5 errores comunes al diseñar uniones soldadas que los ingenieros deben evitar
Como sabemos, las uniones soldadas son componentes críticos en cualquier línea de producción automatizada, por lo que, un mal diseño no solo puede comprometer la integridad estructural, sino que también, puede generar retrabajos, rechazos y pérdidas económicas.
Así, aunque la Soldadura por resistencia es una técnica confiable, su eficacia dependerá, en gran parte, del diseño inicial de la unión.
Y, ¿Cuáles son los errores que pueden afectar estos diseños? A continuación, te compartimos los 5 más frecuentes que los ingenieros deben evitar al hacerlos.
1: No considerar la geometría adecuada de las piezas
Primer error al diseñar uniones soldadas: tener una geometría incorrecta, pues esto dificultará el acceso de los electrodos o impedirá una correcta alineación durante la Soldadura.
De hecho, es común subestimar la importancia de superficies planas, simetrías o tolerancias ajustadas, lo que puede resultar en soldaduras débiles o defectuosas.
¿Cómo evitarlo?
Desde el diseño CAD, asegúrate de que las superficies de contacto estén bien alineadas y sean compatibles con los equipos de Soldadura disponibles en planta.
2: Ignorar el tipo de material y su soldabilidad
No todos los materiales responden igual al calor y la presión; y, combinar aleaciones diferentes sin analizar su compatibilidad térmica, puede generar uniones quebradizas y/o inconsistentes.
Igualmente, estos errores en uniones soldadas pueden provocar problemas de penetración y defectos o deformaciones de superficie.
¿Cómo evitarlo?
Consulta tablas de soldabilidad, analiza las curvas de enfriamiento y, de ser posible, realiza pruebas previas con los materiales seleccionados.
3: Subestimar la importancia de los parámetros de soldadura
Tercer error en el diseño de uniones soldadas, no tomar en cuenta variables como:
- Corriente.
- Intensidad (amperaje) y tiempo de Soldadura.
- Fuerza aplicada.
- Resistencia eléctrica de la unión.
- Velocidad de avance.
- Tipo de electrodo
Pues, todo esto, puede afectar gravemente la calidad final del ensamble.
¿Cómo evitarlo?
Colabora estrechamente con los responsables de proceso y calidad para validar que el diseño permita un control preciso de estos parámetros.
4: No prever la accesibilidad para mantenimiento y control de calidad
Cuarto error: muchas veces se diseñan uniones funcionales en la teoría, pero que, en la práctica, son inaccesibles para realizar inspecciones visuales o para hacer pruebas destructivas/nodales, complicando la trazabilidad y el aseguramiento de la calidad.
¿Cómo evitarlo?
Incluye en el diseño zonas de inspección accesibles y considera desde el inicio los puntos de muestreo y medición.
5: Olvidar los efectos del enfriamiento y la distorsión térmica
Último error en el diseño de uniones soldadas: durante la Soldadura, la expansión y contracción térmica también pueden causar deformaciones que alteren las dimensiones finales del ensamble.
¿Cómo evitarlo?
Anticipa zonas de refuerzo, guías de sujeción o puntos de expansión en el diseño y valida con simulaciones térmicas si es necesario.
Obtén los mejores diseños de uniones soldadas
El diseño de uniones soldadas no debe tomarse a la ligera; por lo que, invertir tiempo en esta etapa, puede significar una gran diferencia en la eficiencia y confiabilidad del proceso productivo.
Evitar estos errores comunes desde la ingeniería te ayudará a asegurar una operación más estable, segura y rentable. Así que, si tienes alguna otra duda o comentario sobre cómo y qué hacer para lograr esta integración ¡Contáctanos! Estamos para ayudarte.
